La instalación 'llave en mano' en torno a una Allrounder 630 H híbrida fue una exposición especialmente "inteligente" del stand de Arburg en la feria K y constituye un ejemplo del futuro de las células de producción digitales: la máquina de inyección se comunica mediante la unidad de mando Gestica y OPC UA con el molde para inyección, el regulador de canal caliente, el secador de material y el sistema de automatización. El sistema informático 'Moldlife Sense' de su partner Hack integrado en el molde de 32 cavidades permite supervisar el ciclo de vida completo.

En este ejemplo de fabricación de tubos de sangre transparentes para la tecnología médica se pueden ver muy bien las ventajas concretas que ofrecen en la práctica la digitalización y la automatización de la transformación de plásticos.

Una Allrounder 630 H en versión de sala limpia se comunicó en la feria K 2022 con el molde, el regulador de canal caliente, el secador de material y el sistema de automatización a través de la unidad de mando Gestica y OPC-UA.

El sistema informático 'Moldlife Sense' permite supervisar y controlar el ciclo de vida completo. La nueva solución de comunicación entre molde para inyección y máquina ha sido obra de Arburg junto con Hack. Una Allrounder 630 H híbrida de 'Packaging' en versión de sala limpia y con una fuerza de cierre de 2300 kN fabricó tubos de sangre transparentes con molde para inyección de 32 cavidades de Hack a partir de PET inastillable. Con ayuda de la técnica de sensores se puede clasificar exactamente y representar gráficamente en 'Moldlife Sense' dónde se produce una modificación durante el movimiento del molde. Dos cámaras toman fotografías o vídeos de la separación del molde y la expulsión de piezas. A esto se añaden cuatro sensores de posición y cuatro sensores de picado para las guías de la columna. De este modo se pueden registrar incluso desviaciones pequeñas de las correderas y los expulsores, detectar a tiempo modificaciones del proceso y evitar con seguridad daños en el molde para inyección. Los datos se transmiten mediante una interfaz OPC-UA directamente a la unidad de mando de la máquina. Esta muestra los fallos correspondientes y los intervalos de mantenimiento en relación al rendimiento. Además, el tablero de mando de Hack se puede representar en la Gestica y es accesible mediante el navegador integrado a través de la red.

Además del molde para inyección también están interconectados mediante OPC-UA con la unidad de mando central Gestica el regulador de canal caliente (Mold Masters), un secador de material especial para PET (Eisbär) y el sistema de automatización (Waldorf). De este modo se puede supervisar las temperaturas del canal caliente y el secador, el consumo de energía así como la humedad residual del material. También se puede iniciar y detener el sistema de automatización directamente a través de la Gestica y, p. ej., visualizar los distintos pasos del proceso del sistema de robot en el diagrama de tiempo de ciclo. Los reguladores de canal caliente también se comunican mediante la interfaz Euromap (EM) 82.2 y el sistema de automatización mediante la nueva interfaz EM 79.

Para evitar la formación de rebabas y llenados insuficientes se utiliza la función de mando 'aXw Control PressurePilot' para una regulación de presión optimizada biónicamente. El 'aXw Control MeltAssist' permite un ajuste rápido. Ahora también está disponible para aplicaciones de multicomponente y calcula automáticamente la plastificación y el tiempo de permanencia. Todas estas funciones ofrecen seguridad en el proceso y un trabajo cómodo y rápido.

El sistema informático 'Moldlife Sense' permite supervisar y controlar el ciclo de vida completo del molde para inyección.

Un módulo de sala limpia con ionización se encarga de que la concentración de partículas en la zona de trabajo sea baja. En un tiempo de ciclo de unos 7,5 segundos se producen 32 tubos de sangre, el peso por inyección es de 227 gramos. Esto da como resultado un volumen de producción de 109 kilogramos o una producción muy superior a 15.000 tubos de sangre por hora. Las piezas moldeadas las retiraba un robot Side-Entry de la empresa Waldorf y las depositaba en dos niveles sobre una mesa. La automatización encapsulada está equipada con cuatro cámaras colocadas 90 grados cada una que comprueban que las piezas estén completamente derechas. Los resultados de la comprobación se pueden visualizar en una pantalla de la célula de producción. Mediante una tecla se puede acceder además a una solicitud de aseguramiento de la calidad. Posteriormente se depositan las piezas a comprobar sobre una mesa corrediza en un cajón y se retiran manualmente.

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